1. 控制图判异规则及异常处理机制 01 .   控制图 控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图 形方法。根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。它是统计质量管理的 一种重要手段和工具。 ◆   ◆   ◆   ◆ 02 .   控制图的分析准则 控制图判断异常的准则有两条： 点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。 稳态是生产过程追求的目标。那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳 态的准则。 ◆   ◆   ◆   ◆ 03 .   判稳准则 在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态： （ 1 ）连续 25 个点子都在控制界限内； （ 2 ）连续 35 个点子至多 1 个点子落在控制界限外； （ 3 ）连续 100 个点子至多 2 个点子落在控制界限外。 在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。为了 增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。若界内点排 列非随机，则判断异常。 ◆   ◆   ◆   ◆ 04 .   八大判异规则 八大判异准则是 SPC 控制图的重要内容，小编总结了三句口诀，三句话即可记住 SPC 控制图的 八大判异准则！

4. ◆   ◆   ◆   ◆ 06 .   常见异常原因归类 连续 6 点 递 增或 递 减： 工具 逐渐磨损 ，维护 水平逐渐降低 ，操作人员技能 逐渐提高 连续 14 点 中 相邻点交替上下： 轮流 使用 两台 设备或 有两 个操作员工 轮流 操作，使 得 数据分 层 不 够 连续 15 点落在 中 心线 两 侧的 1 倍 sigma 区内： 数据 有 假，计 算错误 ；分 层 不 够 连续 8 点落在 中 心线 两 侧且无一在 1 倍 sigma 区内： 数据分 层 不 够

2. 23456 ， AC 连串串（连增或连减）； 81514 ，缺 C 全 C 交替转； 9 单侧，一点在外。 1 、 2/3A （连续 3 点中有 2 点在中心线同一侧的 B 区外 < 即 A 区内 > ） 2 、 4/5C （连续 5 点中有 4 点在中心线同一侧的 C 区以外） 3 、 6 连串（连续 6 点递增或递减，即连成一串） 4 、 8 缺 C （连续 8 点在中心线两侧，但没有一点在 C 区中） 5 、 9 单侧（连续 9 点落在中心线同一侧） 6 、 14 交替（连续 14 点相邻点上下交替） 7 、 15 全 C （连续 15 点在 C 区中心线上下，即全部在 C 区内） 8 、 1 界外（ 1 点落在 A 区以外）

3. 解释 23456 ， AC 连串串（连增或连减）是指 2/3 、 4/5 、 6 分别对应 A 、 C 连串串；即 2/3A ； 4/5C ； 6 连串 。 81514 ，缺 C 全 C 交替转是指 8 、 15 、 14 分别对应缺 C 、全 C 、交替转；即 8 缺 C ； 15 全 C ； 14 上下 交替。 9 单侧，一点在外是指 9 点在同一侧，一点出 A 区外。 ◆   ◆   ◆   ◆ 05 .   控制图异常处理机制 控制图出现异常时，根据异常严重程度采取不同的处理机制： 1 、当出现超规格的数据时，需要对样本进行重新检测，以排除测量人员和测量设备的因素。 2 ．产线工人或班组长发现 SPC 管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标准（ SOP 或 WI ）作业 ， 相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。 3 ．品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（ 0.5~1 小时）找到产生异常的原因，采 用 5M1E 分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如： P 不良率大大超标），报告上级主管决 定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。 人：操作员工技术熟练程度、身体状况等； 机器：设备、工夹具的精度和维护保养状况； 材料：材料的成分、批次间的差异、物理性能和化学性能； 方法：包括加工工艺、工 装选择 、操作规程等； 测量：测量设备、 试 验手段、测量方法等； 环境 ：工作 环境温 度、 湿 度、 噪音 、 照明 和 清洁 程度等； 4 ． SPC 产生异常的原因找到并 实施纠正预防措施 后， SPC 管制图 向 管制异常相 反 的方 向 转 变 ， 说明 对 策有效 ； 恢复正 常生产。 此 过程必须严 密 监控。